VERSTÄRKTE UNTERLEGSCHEIBE — PRODUKTBESCHREIBUNG

Die verstärkte Unterlegscheibe ist eine Flachunterlegscheibe, die durch erhöhte Dicke und optimierte Struktur zur Verbesserung der Tragfähigkeit und Vibrationsfestigkeit entwickelt wurde. Gängige anwendbare Normen sind DIN 7349 (Schwere Flachunterlegscheiben) und GB/T 96 (Serie der großen Unterlegscheiben). Die Dicke der DIN 7349-Unterlegscheiben ist deutlich größer als bei normalen Flachunterlegscheiben (z. B. M12-Größe mit 6mm Dicke), wodurch Druck effektiver verteilt und Verbindungsflächen geschützt werden. Verstärkte Unterlegscheiben werden weitgehend eingesetzt in Anwendungen, die hohe Verbindungsstabilität und Haltbarkeit erfordern, wie Windenergie, Schiffbau und Schwer machinery. Die Hauptwerkstoffe sind Kohlenstoffstahl und Edelstahl, mit Oberflächenbehandlungen wie Verzinkung und Schwarzoxidierung.

I. PRODUKTMERKMALE

Deutlich verstärktes Dickdesign:
Die Dicke ist erheblich größer als bei Standard-Flachunterlegscheiben. Die Norm DIN 7349 legt M12 mit 6mm Dicke und M24 mit 10mm Dicke fest und bietet dadurch einen solideren strukturellen Halt.

Klare Werkstoff- und Härteklassifizierung:
Gängige Werkstoffe sind Kohlenstoffstahl (Q235), Edelstahl (304/316) und Federstahl 65Mn. Die Härteklassen umfassen 100HV, 200HV und 300HV und erfüllen damit Anforderungen von allgemeinen Lasten bis zu hochfesten Schraubenverbindungen der Klasse 10.9.

Breite Spezifikationsabdeckung:
DIN 7349 deckt Größen von M3 bis M30 ab, GB/T 96 von M3 bis M36, mit kundenspezifischen Sondergrößen ebenfalls verfügbar.

Vielfältige Oberflächenbehandlungsoptionen:
Verfügbare Behandlungen umfassen Schwarzoxidierung, Verzinkung, Dacromet, Feuerverzinkung und weitere, angepasst an verschiedene korrosive Umgebungen.

Klar definierte Produktklassen:
Gängige Produktklassen sind Klasse A und Klasse C, mit garantierter Maßgenauigkeit.

II. PRODUKTVORTEILE

Überlegene Lastverteilung:
Das verstärkte Dick- und Großdesign verteilt die Schraubenvorspannkraft effektiv und reduziert den Flächendruck auf die verbundenen Teile. Dies ist besonders vorteilhaft für die Befestigung weicher Materialien (wie Aluminiumlegierung und Holz) und verhindert Oberflächeneindrücke.

Zuverlässige Vibrations- und Lockerrüttelsicherheit:
Die verstärkte Struktur in Kombination mit hochfesten Werkstoffen bietet überlegenen Widerstand gegen Vibrationen und Stöße und gewährleistet langfristige Verbindungsstabilität. Gemäß DIN 7349 erreichen Unterlegscheiben mit Dicke über 6mm eine Härte von 100HV, während solche mit Dicke unter oder gleich 6mm 200HV erreichen — differenzierte Lockerungssicherheit durch Härteklassifizierung.

Geeignet für hohe Lasten und raue Umgebungen:
Speziell entwickelt für schwere und anspruchsvolle Einsatzbedingungen wie Windkrafttürme, Schiffbau und Außengeräte in extrem kalten Gebieten, mit drei Kernwerten: Lastverteilung, Vibrations- und Lockerungssicherheit sowie Korrosionsbeständigkeit und lange Lebensdauer.

Kompatibel mit hochfesten Schrauben:
Die Härteklasse 200HV eignet sich für Schrauben der Klasse 8.8, während 300HV für Schrauben der Klasse 10.9 geeignet ist — dies gewährleistet Kompatibilität und Sicherheit bei hochfesten Verbindungsbaugruppen.

III. ANWENDUNGSBEREICHE

Verstärkte Unterlegscheiben eignen sich für Anwendungen mit hohen Anforderungen an Verbindungsfestigkeit, Stabilität und Haltbarkeit:

Schwere Maschinen und Ausrüstungen:
Hochfeste Verbindungen in industriellen Anlagen, KFZ-Fertigung und allgemeiner Geräteherstellung.

Neue Energie-Infrastruktur:
Strukturen, die dauerhaften Wechsellasten ausgesetzt sind, wie Windkrafttürme und Solarpanel-Montagesysteme.

Bauwesen und Stahlkonstruktionen:
Kritische Knotenverbindungen im Hochbau, bei Brücken und in der Schienenverkehrstechnik.

Schiffbau und Meerestechnik:
Verbindungspunkte, die Korrosions- und Dynamiklastbeständigkeit im Schiffbau erfordern.

Medizintechnik und Elektronikfertigung:
Gerätebaugruppen, die hohe Verbindungszuverlässigkeit und Präzision erfordern.